Von München bis Rom: Die Erfolgsgeschichte unserer Druckausgleichselemente

Annette Barth, Produktmanagerin bei Schreiner ProTech

In den vergangenen Monaten hat Annette Barth in einer sechsteiligen Blogserie erklärt, was Druckausgleichselemente sind, wie vielseitig verwendbar sie sind und welche Vorteile sie gegenüber herkömmlichen Lösungen sie bieten. Wenn Sie unsere Blogserie aufmerksam verfolgt haben und jetzt vielleicht sogar an tiefgründigen Informationen interessiert sind, möchten wir nun Ihre Ansprechpartnerin ein bisschen besser vorstellen. Annette Barth ist seit über 3 Jahren als Produktmanagerin bei Schreiner ProTech tätig und hat große Erfahrung auf dem Gebiet der Druckausgleichelemente. Dies ist ihr Abschlussinterview mit dem Schreiner Group Blog.

Was macht ein Produktmanager bei Schreiner ProTech eigentlich?
Ich bin Schnittstelle zwischen unseren Kunden beziehungsweise dem Vertrieb und unserer technischen Entwicklung. Gemeinsam mit Kunden und Vertrieb stelle ich fest, welche Produkte, Produktvarianten und –weiterentwicklungen benötigt werden. Kundenbedürfnisse stehen bei unseren Weiterentwicklungen an erster Stelle. Mit unserer technischen Entwicklung überlege ich mir entsprechende Lösungsansätze.

Was reizt Sie an dieser Aufgabe?
Mein Job ist sehr abwechslungsreich. Ich bearbeite vielfältige Anforderungen und Themen. Ich betrachte meine Produkte ganzheitlich und begleite eine Produktvariante über den ganzen Lebenszyklus hinweg. Das heißt, von der Innovationsidee über die Entwicklung bis zum Produktlaunch und der Vermarktung, und manchmal auch bis zum Ende.

Wie entstand die Produktgruppe „DAE“, also Druckausgleichselemente?
Wir haben Druckausgleichselemente seit 1997. Unsere Stärke ist die Entwicklungspartnerschaft mit unseren Kunden. Ausgangspunkt war wie so oft ein Kundenproblem: Bei einem Automotive-Kunden traten Schädigungen an einem Steuergerät auf. Als Ursache wurde eine unzureichende Belüftung identifiziert, die zu Überdruck, Verformungen und somit Wassereintritt führte. Die damals herkömmliche Lösung, O-Ringe mit Flüssigklebstoff, war aus Prozessgründen für den Kunden nicht praktikabel. Also haben wir gemeinsam mit dem Kunden eine Membranlösung entwickelt, die den Druckausgleich ermöglicht. Das Besondere daran war eine Beschichtung, die Wasser, Schmutz und im Automobil vorkommende Flüssigkeiten aus dem Gehäuse heraushält. Gewissermaßen revolutionär war die selbstklebende Befestigung: die DAEs kamen auch damals bereits auf der Rolle und konnten so beim Kunden einfach und in schnellen Taktzeiten aufs Bauteil appliziert werden. Das war sozusagen die Geburtsstunde unserer DAEs! Und es läuft bis heute sehr gut. Wir haben gemerkt, dass wir damit vielen Kunden helfen konnten. Die DAEs verzeichnen ein stolzes Wachstum von 15 bis 23% pro Jahr!

Wie erklären Sie sich den Erfolg der DAEs?
Bei unseren Produktentwicklungen steht der Kundenwunsch im Mittelpunkt. Das ist nach unserer Auffassung keine leere Behauptung, sondern unser Erfolgsrezept. Denn wir bieten etablierte Standards oder kundenindividuelle Entwicklungen an, manchmal auch in Kombination. So können wir für jede Anforderung die passende Lösung finden.

Das DAE in Aktion

Als Produktmanager haben Sie auch Kundenkontakt. Was sind denn die häufigsten Vorbehalte gegenüber DAEs?
Viele glauben, dass eine geklebte Lösung unsicherer ist als eine geschraubte. Da muss man dann natürlich Überzeugungsarbeit leisten. Ich erkläre dann, wie wir den Klebstoff optimal auf die Untergründe und die Rahmenbedingungen abstimmen. Kleben gehört schon seit Jahrzehnten zu unserer Kernkompetenz. Wenn Schreiner-Etiketten kleben sollen, dann kleben sie auch. Hinzu kommt: In allen Industrien wird immer mehr geklebt – zum Beispiel in der Automotive Industrie. In jedem Fahrzeug stecken inzwischen mindestens 15-17 kg Klebstoff und Klebebänder, Tendenz steigend. So konnten massive Gewichtsreduktionen erreicht werden, die sonst nicht umsetzbar wären. Auch geklebte Verbindungen halten bombenfest. Es gab zum Beispiel auch Kunden, die uns von Materialtests bei der Verbindung zweier Bauteile berichtet haben, bei denen die Verklebung hielt, aber dafür ein Materialbruch aufgetreten ist. Uns macht so etwas stolz. Aber zugegeben: Nicht immer und überall kommt Kleben in Frage, z.B. wenn die Medienbelastung durch Öl oder aggressive Chemikalien zu hoch ist. Für solche Fälle bieten wir beispielsweise ultraschallverschweißbare Membranlösungen an.

Das Positive daran ist: DAEs sind relativ preisgünstig, können durch Anlieferung auf Rolle automatisch verarbeitet werden und erfordern in der Regel keine Änderungen am Gehäuse. Es gibt sie in der Standardausführung, aber auch als spezielle Variante für besondere Anforderungen: Das dampfstrahlbeständige HighProtect, das winzige Mini DAE oder als Kombination mit einem Typenschild. Wir liefern das Gesamtpaket, von der Beratung am Anfang, über die Produktentwicklung bis hin zu Serviceleistungen wie das Bereitstellen der richtigen Applikationssysteme oder Schulungen vor Ort. Dadurch haben unsere Kunden die Sicherheit, dass es funktioniert. Unsere erfahrenen Servicetechniker kümmern sich mit ihrer ganzen Erfahrung darum, dass die Produktionsprozesse optimal abgestimmt sind. Das wissen unsere Kunden zu schätzen.

Wie viele DAEs verkauft Schreier ProTech eigentlich im Jahr?
Wir verkaufen an die 100 Mio. Stück pro Jahr – aneinander gelegt entspricht das in etwa der Entfernung von München nach Rom.

Wie viele verschiedene Varianten gibt es inzwischen?
Wir haben zehn Kernprodukte – das sind unsere Standard DAEs. Außerdem gibt es um die 100 Sondervarianten mit unterschiedlichen Materialien, Materialverbünden und in allen Größen. Da ist für jeden was dabei. Unsere Stärke ist, jedem Kunden genau das Produkt anzubieten, das er benötigt.

Das DAE kann also speziell auf meine Anforderungen abgestimmt werden?
Kundenspezifische Anpassungen sind unsere Stärke. Bevor es zur Produktentwicklung kommt, klärt unsere Entwicklungsabteilung gemeinsam mit dem Kunden zuerst alle wesentlichen Fragen: Wo kommt das DAE zum Einsatz? Wie sind die Anforderungen an die Belüftung? Was muss das DAE aushalten können? Welche Größe kommt in Frage? Dann entscheiden unsere Produktentwickler, ob ein Standard DAE zum Einsatz kommen kann, oder ob eine Sonderentwicklung nötig ist. Standard DAEs können bereits in kleinen Mengen bezogen werden und sind in der Regel günstiger, Sonderformen und kundenspezifische Anpassungen lohnen sich erst bei größeren Stückzahlen.

Welche Entwicklungen auf dem Gebiet der DAEs stehen in 2015 an?
Ganzheitliche Beratung und Unterstützung – vom Produkt zur Applikation – bieten wir ja bereits an. Wir sehen uns als Servicepartner des Kunden rund um das Thema Belüftung. Und jetzt soll es eine weitere Neuerung geben: Wir haben gemerkt, dass bei vielen Entwicklern bei unseren Kunden, die bisher noch keine Druckausgleichselemente nutzen, viele Fragen offen sind. Und hier wollen wir weiterhelfen. Daher wird es in 2015 eine DAE Schulung für Anwender zu den Grundlagen von Druckausgleich allgemein und zur Integration von Druckausgleichselementen ins Bauteil geben. Eine entsprechende Einladung werden wir an unsere Kunden schicken und für alle Interessierten natürlich auch im Blog kommunizieren. Außerdem erweitern wir dieses Jahr unser Serviceportfolio für Mini DAEs. Diese bieten wir gemeinsam mit einer Applikationsanlage an, so dass sie beim Kunden automatisiert aufgebracht werden können. Auch das DAE HighProtect ist für viele Kunden ein interessantes Produkt. Hier wird es beispielsweise eine Weiterentwicklung in Richtung Laserbeschriftung oder TTR-Beschriftung geben.

Und natürlich haben wir wie jedes Jahr ein paar Innovationen in der Pipeline. Aber das ist natürlich noch Top Secret. Falls noch Fragen offen sind, freue ich mich natürlich jederzeit über eine E-Mail an annette.barth@schreiner-protech.com!

Danke für das Interview und die spannende Zusammenarbeit in den letzten Monaten.

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